6月20日，中國船舶集團旗下江南造船在6號平臺舉行了第100個A型艙液罐的吊裝儀式。

A型艙液罐是超大型液化氣船（VLGC）船體結構的核心，也是該船型設計和建造的最大難點之一，對焊接、絕緣防火、安裝等方面工藝技術要求極高。每艘VLGC需吊裝四個A型液罐，單個液罐長40米、高20米、寬30米，重量超過1000噸。

VLGC是普通液化石油氣船（LPG）的升級版，由于體積巨大，設計建造的難度也更大。該船型總工藝師張金寶介紹，江南造船2000年就開始研發這類船舶，2012年成功承接Seatankers Group的2+2+2艘8.3萬立方米VLGC訂單。這是中國造船業第一次承接VLGC訂單，打破了海外壟斷，提高了中國船企在液化氣船建造領域的全球競爭力。

此后，江南造船針對該型產品繼續研發升級，在船舶線型和容量方面不斷改進，陸續開發出8.4萬立方米、8.6萬立方米、9.1萬立方米等型產品。

目前，江南造船是中國唯一擁有全系列液化氣船研發、設計、建造能力的船企。隨著該系列船第25艘的建造，江南造船迎來了第一百個A型罐的吊裝。

相關負責人介紹，從第一個到第一百個，江南造船在液罐方面的研究、設計和建造能力不斷提升，單月同步建造數量從最初的1至2個罐升級為3至4個罐同步建造；整罐總組從原來的70天逐步縮短至45天。

液罐建造中難度最高的就是絕緣層制作，制作時必須隔水隔火，且其成型的厚度要嚴格控制在120毫米，上下誤差必須控制在10毫米。經過不斷的工藝革新，首制罐絕緣層制作從50多人奮戰15天，到現在不到30人用7至8天就能完成整罐的絕緣噴涂。

此外，江南造船采用“雙線并造”模式和精細化管理，實現兩個月建造8個液罐、一個月吊裝6個液罐的速度。其中，運用模塊運輸裝置完成帶絕緣液罐整體移位屬國內首次，突破了VLGC液罐異地總組、絕緣完工后整體移位的關鍵技術。

根據國際海事組織2020年1月1日起實施的排放標準要求，江南造船還首次在該系列船加裝脫硫塔系統，并一次試驗成功。據悉，未來該系列船將用燃氣部分替代燃油從而降低油耗。