近期，中國船舶集團旗下上海外高橋造船剛啟用的薄板中心被上海市經信委評為首批20家“上海市智能工廠”之一，成為上海船舶業唯一入選的企業。

該中心高度自動化，且涉及的生產環節覆蓋從鋼板切割到制成成品薄板的全過程，未來有望成為造船界的“黑燈工廠”。

記者在現場看到，通過一塊大屏，管理人員就能看到薄板中心所有的生產線，以及每臺設備的運行情況。據介紹，同一條生產線上的各臺設備還能同步調整運行效率，避免單個設備空轉造成資源浪費。

薄板中心專為大郵輪項目而建，因為建造郵輪需要大量薄板。這些薄板對工藝要求極高，人工作業只有少數資深工匠才能做好。

為摘取郵輪這顆造船業的“皇冠明珠”，外高橋造船吸收引進并消化國外最先進的理念和技術，利用5G、物聯網和機器人技術，走自動化生產的道路，為國產大型郵輪高品質、高效能建造提供保障。

公司相關負責人表示，過去國內造船業智能化、數字化改造都是單點突破，先在某個環節或某條生產線上進行試點。薄板中心投入使用，使得外高橋造船得以點帶面，建立起國內造船業智能工廠的雛形。

“現在剛啟用，薄板中心各種設備、生產線還需要在實踐中調試，以達到最佳狀態。”該負責人表示，未來兩年，薄板中心的成效將逐步顯現。

在外高橋造船的戰略布局中，“郵輪引領”被置于最前面。

已經開建的首艘國產大型郵輪由2500萬個零部件組成，約是大型商用飛機的10倍。建造這樣一艘郵輪是一個極其復雜的超巨工程，對船廠整體的協同管理能力有很高的要求。

去年以來，隨著大郵輪項目的推進，外高橋造船加速推進企業數字化轉型。比如郵輪圖紙極為復雜，借助平板電腦和手機，現場的工作人員也可以直接查看更為直觀的三維模型。此外，智慧園區一期項目也于去年啟動建設，目標是構建企業智慧管理新格局……

最重要的是新一代一體式移動信息管理平臺“SWS-TIME”的發布。該平臺將船廠內部各部門和供應鏈上下游企業全部納入信息管理系統，實現全程無紙化，并且借助手機就可以詳細了解船舶的生產情況。

“以往是人找數據，比如船舶生產計劃如果發生變動，工作人員需要看影響哪些部門和供應鏈企業，每個相關對象都要發郵件提醒，有些資料還要打印留檔，溝通成本較高。有時一個小改變就要兩家企業溝通數日。”一位工作人員表示，“現在是數據找人，相關人員第一時間在手機上收到提醒，點開就能了解詳細變動，并且信息自動留檔，效率大幅提高。”

有公司內部人士表示，其實關鍵不是應用新的軟件，而是采用全新的生產管理模式和理念。模式的升級對造船企業整體管理效率的提升非常顯著。

當為大郵輪而建的平臺也被應用至傳統業務板塊后，外高橋造船民船和海工產品的建造也獲得賦能，通過降本增效，競爭力持續提高。

2020年，外高橋造船全年累計完工交付3型22艘民船、3型6艘（座）海工產品，完工總量490.6萬載重噸，超額完成年度生產經營任務。公司手持訂單、新接訂單、造船完工量三項主要指標均位居國內造船行業前列。

面向未來，外高橋造船方面表示，將持續加大科技創新投入，在大郵輪項目的引領下實現高質量發展，打造具有國際影響力的船舶總裝智能化企業。